泰州电泳加工在电泳过程中产生的涂层缺陷及防止？

    由于电泳技术的特别性，虽然涂层的缺点与普通涂层相同，但原因和防治方法不同，本章将常见的电泳工艺涂层缺陷及原因及防治方法

介绍如下：

1．干燥后的电泳涂层表面有颗粒、疙瘩，有触感粗糙(或非常明显)的硬颗粒。

原因：

1)电泳槽液有沉淀物、凝聚物或其他异物，槽液过虑不良。

2）二是电泳后洗涤液脏或洗涤水中的油漆浓度过高。

3）干燥炉脏了，掉了颗粒的污物。

4)进入电泳槽的涂层和吊具太脏，磷化后的水洗不干净。

5）涂装环境脏。

预防：

1)加强电泳槽液体的过度担忧。所有循环槽液体都应通过过滤系统，建议使用25。μ过虑m精度滤袋，加强搅拌，避免沉积物，清除槽内的“盲点”和外露金属，严格控制PH值和碱性物质的带入，避免树脂沉淀或凝结。

2)提高洗涤水的清洁度，尽量减少电泳后洗涤水中的固体分。操纵泡沫的产生，后洗液要经过(10)～15）μm

精度过滤器过虑。清洁干燥室，安装循环空气过滤网(或定期维护空气过滤材料，检查干燥系统的密封性能。

3)加强白件清洗，清除焊接飞溅物和磨屑；改善吊具结构，及时清除松散污渍；必要时加强预处理液的过度担忧。

4）提高带磁过虑，降低磷化槽液的沉渣含量；加强磷化后的清洗，清洗漂浮磷化沉渣在材料表面。

5)涂装环境应保持清洁。在预处理和电泳设备之间，应在电泳和干燥室之间设置防污通道，以确保无二次污染源。

2．被涂层表面、磷化膜或电泳湿涂层附着浮尘、油等。由外部引起，或在涂层中与电泳涂料混合。粗糙的颗粒，它们变成了缩松中心，并导致干燥初期发展不平衡。火山口状凹痕，直径一般为(0.5～3.0)mm，涂层缺陷形状。

原因：

1)异物(油、尘)混入槽液中，油悬浮在电泳槽液表面或乳化在槽液中。

2）被涂层污染(如润滑脂、粉丝、油漆浮尘、吹水用压缩气体等，灰尘、运输链上掉落的油渍)。

3）预处理脱油不良，磷化膜上有油渍。

4）电泳后清洗时，将异物(油、尘)混入清洗液中，去除离子水的纯度差。

5）干燥室内不干净或循环风中含有油脂。

6)被涂工件(白件)从冲压、焊接到涂装车间进行预处理，电泳过程中有硅酮污染，或工艺介质中有硅酮。

7)电泳槽液颜基比失衡。

8）补充涂料或树脂融解不良(不融解颗粒)。

避免：

1)在槽液循环中设置脱油滤袋，以去除污垢。

2)保持涂装环境清洁，清洁运输链和挂具。常用的压缩气体应无油，以避免灰尘、油漆雾和油渍落入涂装工件上。涂有油渍和灰尘的涂层工件不得进入电泳槽，并设置防污室壁。

3）加强预处理脱油过程，确保磷化膜没污染。

4）维持电泳后清洗水体，加强清洗液的过虑，在清洗后至干燥室之间设置防污通廊。

5）保持干燥室和循环暖风的清洁，被涂工件加热不宜过急。

6)在制造和喷涂过程中，严格防止被涂工件(白件)的硅酮污染。与冲压车间、焊接车间和被涂工件制造相关的机器以及工艺物质(如电缆、拉延油、防锈剂、防焊疤痕粘合剂、结构粘接密封橡胶等)不含硅酮；非金属材料(塑件、橡胶件、润滑脂等)。)用于涂装车间设备、工艺辅助材料(打磨擦净材料、遮盖材料、过滤系统等。)以及他与喷涂相关的工艺设备等。含有硅酮。使用上述材料时要检查，确保无硅酮。

7)保持电泳槽液的正确颜基比和溶剂含量等。

8）添加新涂料时要搅拌均匀，保证融解、中合、过虑。

3．针眼是指在涂层上产生针状小凹痕的情况。

针眼形成的原因如下：

1)再溶解度针眼泳涂层湿涂层后清洗不到位，由于浮漆液再融化而出现针眼。

2)在电泳过程中，由于电解反应激烈，气泡过多，脱泡不良；由于槽液温度较低或混合不完全。导致气泡被涂层包裹，在干燥过程中气泡破裂，引起针眼。

3)通电入槽阶梯针眼出现在通电入槽阶梯严重弊端的情况下。针眼是沿入槽斜杠外露底版；此外，气泡针眼应在通电入槽的情况下，由于槽液对物体表面浸湿不良，造成某些气泡沫粘附在涂层或槽液表面的涂层材料表面，形成泡沫针眼，这种针眼很容易产生涂层工件的下部。

预防：

1)被涂工件经电泳后，应立即用UF液清洗离开电泳槽的液位，以消除再溶性针眼。

2)在电泳过程中，应在工艺管理中控制槽液中杂质离子的浓度，并在指定范围内控制各种离子的含量。要及时检查槽内各种离子浓度，如超标要排出UF液，对极液电导率也是如此。控制槽液温度在工艺要求范围内，槽液搅拌要全面。

3）为了清除通电入槽的阶梯针眼，规定槽液表面流速超过0.2。m/s，防止泡沫沉积；通电入槽的通电方法生成

在生产过程中，运输链的速度不能太低。

4)为了去除水洗针眼，首先要保证涂层电渗性强，控制槽内溶剂含量(不宜过高)和杂离子含量，清洗后的压力不会太大可以超过0.12Mpa。

4．涂层过薄是指涂层材料表面电泳的干涂层厚度小于采用电泳涂料技术标准或工艺规定的膜厚。

原因：

1）槽液的固体分过低。

2）泳涂电压稍低，泳涂时间过短。

3）槽液温度低于工艺要求的范围。

4）槽液中溶剂含量略低。

5)槽液老化，使湿涂层电阻高，槽液电导率低。

6）极片电极连接不良或有效面积低，极液电导率低，被涂工件通电不良。

7)UF液在电泳后清洗过程中清洗时间过长，产生再溶解。

8)槽液PH值过低(MEQ过高)。

预防：

1）提高固体分数，在保证固体分数稳定的工艺要求范围内，保持固体分数质量浓度波动在0.5%以下。

2）提高泳涂电压，增加泳涂时间，使用权保持在适当范围内。

3）注意定期清洗换热器，检查换热器是否堵塞，温度控制系统是否有异常，槽液温度控制在指定范围内或限制。

4）加入溶剂调节，使溶剂含量在要求范围内。

5）加快槽液升级或添加调整剂，提高槽液电导率，降低湿涂层电阻。

6)检查极片是否有损坏(腐蚀)或表面是否有污垢，必须定期清洗或更换极片，以提高极液电导率，检查被涂工件。

7)通电是否良好。

8)减少UF液的清洗时间，避免再融化。

9)加入中合度低的涂料，使槽液PH值达到工艺范围。

5．涂层过厚是指涂层材料表面的干涂层厚度超过所采用的电泳涂料技术标准或工艺规定的膜厚。

原因：

1)泳涂电压偏高。

2)槽液温度较高。

3)槽液的固体分数过高。

4)泳涂时间过长(如运输链终止等)。

5)槽液中的溶剂含量过高。

6)被涂工件周围循环效果不佳。

7)槽液电导率高。

8)阴/阳极比不好，阳极(对于阴极电泳涂料)位置布置不当。

预防：

1)降低泳涂电压。

2)槽液温度不能高于工艺要求，尤其是阴极电泳涂料。当涂料温度过高时，会影响槽液的稳定性，保持槽液温度在工艺规定的环境温度下生产度。

3)将固体分降低到工艺要求以内，固体分过高不仅使涂层过厚，而且表面带出的槽液较多，而且提升后清洗困难。操纵泳涂时间，在连续生产过程中应尽量避名停链。控制槽液中的溶剂含量，排出。